1、企业自身管理的问题，因为对于用电不规范，造成损耗大的问题很多； 比如：设备没有定期的进行维护保养； 电加热设备没有实行温控而造成的过度加热； 照明系统混乱（该开灯的地方没开灯/不该开灯的地方开了灯）等等；
2、生产设备的问题，如果生产设备设计时考虑不够周全也会造成在运行过程中耗电量过大； 比如说：通风设备效率低，温度过高导致物料分解；冷却水温度过高导致物料结霜；
3、生产工艺的问题，有些行业由于生产工艺的原因不可避免的会产生大量的余热、余压需要加以利用和排放，所以会消耗一部分的电能； 比如玻璃深加工行业，中空玻璃生产线在加工的过程中产生的余热就需要添加助燃器来燃烧排放掉，这部分的电能消耗是无法避免的。 如果工艺能加以改进，减少能耗是势在必行； 以上只是概括性的指出了几种可能的原因，如果要具体的分析的话，是需要根据企业的具体生产情况来做进一步的分析才行！
冀羿江优质答主首先是电容器补偿装置投运维护不当。电容器在生产企业中属于静补装置，很多企业存在电容器运行管理混乱、维修资金投入严重不足的情况，使电容器不能正常运行；其次是电容器补偿容量不足。近年来，随着生产企业不断扩大用电规模，其配电容量也不断增加，但与之对应的无功补偿容量却没有同步增加；再次是谐波对电容器的影响过大。大量的变频器、电焊机投入运行，使电网谐波严重超标，谐波电流使电容器损耗增加，并极易引起熔丝熔断和介质击穿，使电容器被迫退出运行。
对此，供电部门在大力开展降损增效的同时，应积极与生产企业协商，加大投资对电容器补偿装置进行改造；在新建和增容的用户工程中，应根据实际情况配套增加无功补偿容量，按功率因数标准严格验收；在谐波源比较集中的低压电网中，应加装高通滤波器，消除谐波，减少电容器故障。
其次，变压器空载损耗造成的电能损失。很多生产企业停产检修时，为了提高检修的安全性，不惜多停电、多停设备；或按不同班组分时检修，造成一部分设备长期处于空载或低负荷运行状态。还有部分企业缺乏管理，不及时停用不运行的设备。据统计，在农村电力网中，仅配电变压器所耗电量就占总损耗的60%～70%，其中变压器空载损耗就占变压器总损耗的40%左右，如果在轻（空）载运行时再加大电流，产生的损耗更为严重。
